常见的几种橡胶密封圈材质比较
1、CR氯丁橡胶密封圈
耐阳光、耐天候性能特别好。不怕二氯二氟甲烷和氨等制冷剂,耐稀酸、耐硅脂系润滑油,但在苯胺点低的矿物油中膨胀量大。在低温时易结晶、硬化。适用于各种接触大气、阳光、臭氧的环境及各种耐燃、耐化学腐蚀的密封环节。不建议使用于强酸、硝基烃、酯类、氯仿及酮类的化学物之中。一般使用温度范围为-55~120℃。
2、IR丁基橡胶密封圈
气密性特别好,耐热、耐阳光、耐臭氧性佳,绝缘性能好;对极性溶剂如醇、酮、酯等有很好的抵抗能力,可暴露于动植物油或可氧化物中。适合于耐化学或真空设备。不建议与石油溶剂、煤油或芳烃同时使用。一般使用温度范围为-50~110℃。
3、ACM丙烯酸脂橡胶密封圈
对油品有的抵抗力,耐高温、耐候性均佳,但机械强度、压缩变形率及耐水性稍差。一般用于汽车传动系统及动力转向系统之中。不适用于热水、刹车油、之中。一般使用温度范围为-25~170℃。十、NR橡胶密封圈
橡胶制品具有很好的耐磨性、弹性、扯断强度及伸长率。但在空气中易老化,遇热变黏,在矿物油或汽油中易膨胀和溶解,耐碱但不耐强酸。适合于在汽车刹车油、等有氢氧根离子的液体中使用。一般使用温度范围为20~100℃。
4、NR橡胶密封圈
橡胶制品具有很好的耐磨性、弹性、扯断强度及伸长率。但在空气中易老化,遇热变黏,在矿物油或汽油中易膨胀和溶解,耐碱但不耐强酸。适合于在汽车刹车油、等有氢氧根离子的液体中使用。一般使用温度范围为20~100℃。
5、PU聚氨脂橡胶密封圈
聚氨脂橡胶的机械性能非常好,耐磨、耐高压性能均远优于其它橡胶。耐老化性、耐臭氧性、耐油性也相当好,但高温易水解。
一般用于耐高压、耐磨损密封环节。一般使用温度范围为
-45~90℃。
橡胶加工工艺主要有两种:一种是传统的高温硫化的橡胶生产工艺,一种是湿法耐磨橡胶生产工艺。事实,湿法生产出的耐磨橡胶制品与传统橡胶生产工艺生产出的橡胶制品相比,在耐磨度、弹性、耐腐蚀等方面更优越。
橡胶本身是具有高弹态的**高分子材料。橡胶的分子量一般在几十万以上,有的高达百万,其分子结构是卷曲的长链,通过硫化加工后形成三维网状的体型结构。硫化后的橡胶分子链保存越完整,则橡胶性能越好。而传统的橡胶工艺由于是高温硫化,*破坏橡胶的分子链结构。湿法耐磨橡胶工艺通过常温硫化,可以完整的保存橡胶分子链高达95-97%,所以具有无可比拟的耐磨优势。
橡胶制品检验标准
1、外观检验
硫化工序每工作班的首模零件进行外观检验,而成品验收则100%的零件进行外观检验。
外观检验的方法一般采用目视检查法。
检查零件工作表面的光洁度时,一般以模具图纸上规定的光洁度为标准。
2、尺寸检验
硫化工序进行首模检验;成品验收一般进行抽检,但对尺寸要求严格的零件或需要机械加工的零件以及需要在工作介质中进行稳定处理的零件,原则上其主要尺寸应100%的检验。
经硫化并去除毛边的零件需停放6小时后,才进行尺寸检验。橡胶零件弹性变形较大,如果测量方法或量具选择不当,都会影响测量的准确性。一般试模和试生产应选用通用量具和仪器,而成批生产则选用量具。
3、性能试验
a)绍尔A型硬度试验,试样的厚度应不小于6,宽度不小于15,长度不小于40。如厚度达不到要求时,可用同样的试样重叠起来测定,但不准**过四层,并要上下面平行。
b)耐油溶胀试验,将试样浸入油、酸、碱或其它液体介质中,在规定的温度下经过一定时间测量尺寸、体积或重量的变化。
c)橡胶金属结合强度的试验,剖视法,一般用?3的钢针挑拨金属件上的橡胶,如果橡胶挑拨而断裂后的金属件表面上有均匀的橡胶结合痕迹,则认为粘接强度合格。对每个工作班的零件一般在首模检验和成品验收时各抽1-3件做结合强度检验。
橡胶制品种类繁多,但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括:塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然,原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶,再加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
橡胶制品硫化时产生哪些有毒气体? 橡胶的硫化过程中采用烘箱半封闭式硫化有的橡胶会有微量的有毒气体排出能闻到很重的橡胶味。比如一氧化硫、二氧化硫 、三氧化硫、硫化氢气体虽剧毒的东西基本上没有但对人体肯定有害有的产品硫化会产生致的东西或者本身硫化前的橡胶就有致成分少接触为好。 橡胶硫化所采用的**试剂或多或少对人体都是有害的。
橡胶制品它是可以分为合成橡胶以及橡胶,橡胶的结构是异戊二烯的高聚物,它是通过橡胶植物所得的胶乳来进行加工生产而制作出来的,而合成的硅胶制品是由单体经聚合或缩聚而制得,合成橡胶在外力作用下发生变形,具有快速的恢复原形的能力,因为他是具有良好的物理性能,世面上的橡胶制品有汽车轮胎、胶管、密封圈、胶带、绝缘材料等产品,一般这些产品都是合成的橡胶制品,相比于硅胶制品,橡胶制品在韧性、耐磨差、介电性,防腐蚀性上都较好于硅胶制品,因此在大型机器上面、工业设备、汽车运输设备都常采用橡胶制品,但是橡胶制品是有臭味、有色、污染环境,在价格方面,橡胶制品比起硅胶制品就很廉价。各种橡胶制品加工的基本过程包括塑炼、混炼、压延或压出(即挤出)、成型和硫化等基本工序,其中每个过程针对制品有不同要求,分别配合以若干操作。
成型橡胶的成型是将混炼过的浆料通过加料装置直接从机筒注入模型硫化的生产方法,与塑料成型相类似。采用成型,成型*、生产效率高、劳动强度小、产品质量高。主要用于生产密封圈、减振垫和鞋类。
橡胶成型工艺流程包括喂料、塑化、、保压、硫化、出模等。六模胶鞋机成型示意图,先将预先混炼好的胶料经料斗送人机筒,在螺杆旋转的作用下,胶料沿螺旋槽推向机筒前端,胶料在沿螺旋槽前进过程中,由于激烈搅拌和变形,加上机筒外部加热,温度很快升高,可塑性增加,当胶料到达机筒前端后,缸前移使机筒前端的喷嘴与模型的浇口接触,然后缸注胶,胶料经喷嘴注入模腔并保压一段时间,在保压过程中,胶料在高温下进行硫化阶段直至出模,系统进入下一个注胶阶段,并循环往复地进行下去。
成型具有显著的优点:
①简化工艺,减少操作人员数量;
② 降低能耗约10% ;
③提高生产效率4~7倍;
④提高制品的均匀性、稳定性、尺寸性和合格率;
⑤减少飞边,节省胶料;
⑥操作方便,劳动强度低,机械化和自动化程度高。因此,近年来,成型技术越来越受到重要关注,并在橡胶制品生产中得到了迅猛发展。
压延成型压延是使物料受到延展的工艺过程。压延成型的主要设备为三辊或四辊压延机。三辊压延机通过旋转的两辊筒的压力来实现。当胶料通过辊筒间隙时,在压力作用下延展成为一定断面形状的胶条,或在织物上实现挂胶的工艺过程。一般用于胶料的压片、压型,纺织物和钢丝帘布等的贴胶、擦胶以及胶片与胶片、胶片与挂胶织物的贴合等作业。
适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定厚度和一宽度的胶片的方法叫压延成型。
有些橡胶制品如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶,涂胶工序一般也在压延机上完成。
纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干,目的是为了减少纤维材料的含水量,以免水分蒸发起泡和提高纤维材料的温度,以保证压延工艺的质量。
浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。
压延过程包括的基本工序有:混炼胶的预热与供胶;纺织物的导开与干燥(有时还有浸胶);胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶以及压延半成品的冷却、卷曲、裁断、放置等。
在进行压延前,需要对胶料和纺织物进行预加工,胶料进入压延机之前,先将其在热炼机上翻炼,这一工序称为热炼或称预热,目的是提高胶料混炼的均匀性,进一步增加可塑性,提高温度,可塑性。为提高胶料和纺织物的黏合性能,保证压延质量,需要对纺织物进行烘干,含水率控制在1%~2%,含水量过低,纺织物变硬,压延中易损坏,含水量过高,其黏附力差。
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